Airbus: primi resin transfer moulded large component per l’A320 Family

Il primo set di composite A320 wing spoilers prodotto con un’avanzata tecnica di produzione automatizzata chiamata Resin Transfer Moulding (RTM) è stato consegnato il mese scorso da una nuova facility gestita congiuntamente da Airbus e Spirit AeroSystems a Prestwick, Regno Unito.

Questa pietra miliare rappresenta uno dei primi usi dell’RTM nell’aviazione commerciale per componenti di grandi dimensioni. La tecnica prevede l’iniezione di resina nelle dry fibres in una pressa, piuttosto che il metodo tradizionale, più costoso e dispendioso in termini di tempo, che comporta la “cottura” della fibra di carbonio preimpregnata e honeycomb in grandi autoclavi pressurizzate.

RTM consente a ogni parte di essere fabbricata in modo identico, entro centesimi di millimetro, il che non solo consente di ottenere significativi risparmi in termini di tempo e costi, ma anche una “right-first-time” quality per gli RTM spoiler, con conseguente assemblaggio più efficiente a valle presso la Broughton wing factory.

Il primo set di spoiler sarà sottoposto a certificazione nelle prossime settimane, oltre ai trial fits a Broughton e i functionality test presso la Final Assembly Line (FAL). Il progetto da 50 milioni di euro, che porterà circa 80 posti di lavoro nella regione, è stato lanciato nel 2017 ed è finanziato congiuntamente da Airbus, dal supply partner Spirit AeroSystems e dal governo locale.

Sempre riguardo l’A320 Family, Airbus ha recentemente ricevuto la certificazione per un nuovo digital audio cockpit system, “Digital Radio and Audio Integrating Management System” (DRAIMS), che sostituisce gli attuali sistemi audio analogici.

DRAIMS, che presenta nuovi Audio Management systems e nuovi Control Panels con un ampio display digitale, tasti multifunzione e un tastierino numerico, gestisce tutti i cockpit communication tasks. Durante un volo, il sistema facilita una comunicazione più chiara tra piloti, cabin crew e ground, per garantire la sicurezza del volo, rispondere all’air traffic control o prepararsi per le operazioni a terra.

I vantaggi di DRAIMS comprendono il 30% di riduzione del peso rispetto alla precedente architettura analogica. Inoltre, l’installation lead-time è ora ridotto grazie al cablaggio molto semplificato tra cockpit e avionics bay. È anche più robusto, offre funzionalità di backup avanzate e migliora la A/C dispatch capability. Attualmente in fase di valutazione in servizio, DRAIMS sarà installato come standard dalla metà del 2021 per l’A320 Family. La certificazione per l’A330 Family è prevista per la fine del 2020 e più avanti per l’A350 XWB.

Airbus ha anche introdotto una nuova soluzione integrata per la registrazione, la valutazione, il monitoraggio e il reporting dei danni strutturali degli aeromobili tramite uno strumento portatile basato su tablet. Chiamato “eTech 3D Repair”, può essere utilizzato sulla linea di volo da piloti e meccanici. La localizzazione dei danni viene eseguita rapidamente e facilmente grazie ai modelli di aeromobili 3D integrati e lo strumento fornisce uno storico di tutti i danni precedenti registrati per l’aeromobile. Oltre a semplificare la registrazione delle caratteristiche di danno in un clic, eTech 3D Repair guida l’utente nella valutazione del danno fornendo l’accesso ai relativi digital structural repair manual (SRM) “ATA” chapters, nonché ai nomi delle parti. eTech 3D Repair include anche una funzione di ricerca per consultare i manuali dei fornitori.

Se nell’SRM non è già elencata una soluzione di riparazione standard, lo strumento facilita il contatto con il tecnico per avviare una “Airbus Tech Request”. In sintesi, la nuova soluzione, che sostituisce il PC-based “Repair Manager” di Airbus, ora offre mobilità con un dispositivo portatile, rendendolo utilizzabile da meccanici di linea e piloti, generando significativi risparmi di tempo.

(Ufficio Stampa Airbus)

2020-05-02