Due stabilimenti GE Aviation che producono advanced jet engine components hanno recentemente superato importanti traguardi di produzione. La GE Aviation facility ad Asheville, nella Carolina del Nord, ha recentemente spedito il suo 100.000° turbine shroud realizzato con Ceramic Matrix Composite (CMC) materials, mentre la Auburn facility, in Alabama, ha recentemente spedito la sua 100.000° additively manufactured fuel nozzle tip.
La Asheville facility, che ha iniziato a produrre CMC nel 2014, è il primo sito di produzione di massa dell’industria aeronautica per jet engine components realizzati con CMC. Il sito di Auburn ha iniziato a produrre fuel nozzles nel 2015 ed è stato il primo sito di produzione di massa del settore per la produzione di aircraft engine parts utilizando additive manufacturing.
Entrambe le parti sono realizzate per il motore CFM LEAP, che è entrato in servizio nel 2016 e ha superato 10 milioni di flight hours all’inizio di quest’anno. La flotta offre agli operatori una fuel efficiency superiore del 15% rispetto ai motori della generazione precedente. Ogni motore ha 18 shrouds e 18 o 19 fuel nozzles, a seconda del modello specifico.
Ad Asheville e Auburn, i dipendenti di GE Aviation hanno contribuito a stabilire nuovi processi per la produzione di massa di parti con CMC materials and additive methods, quindi hanno scalato la tecnologia nel tempo, migliorando e mantenendo la qualità della produzione.
“Siamo orgogliosi di consegnare il nostro 100.000° CMC turbine shroud a supporto del motore LEAP”, ha affermato Ed Orear, composites general manager for GE Aviation. “Questo traguardo è una testimonianza dell’impegno di GE Aviation riguardo leading aviation materials technologies per l’aviazione. Questo risultato non sarebbe potuto accadere senza i grandi team di produzione di Asheville e Huntsville, supportati dagli incredibili GE engineering teams presso GE Aviation e GE Research”.
I dipendenti di GE Aviation a Huntsville, Alabama, supportano high volume, raw material production of CMC.
I CMC, un materiale avanzato contenente silicon carbide fibers, pesano un terzo rispetto alle tradizionali leghe metalliche e offrono una temperature capability doppia, contribuendo a migliorare l’engine thermal efficiency, riducendo così il consumo di carburante e le emissioni di carbonio.
L’additive manufacturing prevede l’utilizzo di computer-aided designs per “stampare” una parte metallica dalla polvere, strato dopo strato. A differenza dei metodi di produzione tradizionali che fresano o tagliano da una lastra di metallo per produrre una parte, l’additive manufacturing (nota anche come stampa 3D) fa crescere le parti direttamente da un file CAD utilizzando strati di polvere metallica fine e un raggio di elettroni o laser. La parte risultante è più leggera con meno scarti, prodotta in una frazione del tempo necessario con i metodi tradizionali.
“Abbiamo aperto il primo sito del settore per la produzione di massa utilizzando additive manufacturing process e, per raggiungere questo traguardo, abbiamo confermato che i nostri piani e gli investimenti erano sull’obiettivo”, ha affermato Eric Gatlin, additive general manager for GE Aviation. “C’è un futuro brillante ed entusiasmante per questa tecnologia”.
I motori LEAP sono un prodotto di CFM International, una 50/50 joint company tra GE e Safran Aircraft Engines.
(Ufficio Stampa GE Aviation)
